电池制造商邦纳利用Plant Simulation仿真支持商业投资决策过程

使用数字化工厂仿真验证生产计划规划可靠性帮助助邦纳公司在未来成为业界领先的电池供应商

关于邦纳公司

位于奥地利林茨的Banner GmbH是发动机启动器电池的领先制造商之一。它的创始人在1937年创立了这个家族企业，当时创始人还只是一名卡车司机，因为他对自己卡车上使用的电池的可靠性不满意，才创办了这家公司。80年后，在他的子孙们的管理下，班纳成为欧洲最大和技术领先的启动电池制造商之一，每年生产410万块各种类型的汽车启动电池。

 邦纳将这一非凡的成功归功于其创新的历史和对铅/酸基可充电电源组的不断改进，这些电源组的所有部件都可以回收利用。该公司在20世纪60年代是首批生产干荷电池的公司之一，并于1980年开始生产零维护电池。班纳将其最近的增长主要归功于其用于启停车辆的增强型淹水电池(EFB)的高需求。优质原始设备制造商(oem)将班纳电池作为其新车、suv、卡车以及摩托车、叉车和工程机械的主要可靠性来源，占总产量的三分之一。三分之二的产品进入全球50个国家的售后市场。它们在那里很受欢迎，因为买家可以确信，他们从当地零售商那里购买的所有邦纳电池都是在同一条生产线上生产的，使用的技术和质量保证系统与他们在汽车中发现的原装设备相同。

邦纳生产的电池具有高度的垂直一体化，几乎所有所需的部件都是内部制造的。

生产车间空间不足

为了满足产品质量的最佳控制，邦纳采用了较高的生产深度。它的560名生产员工在班纳的6条装配线上生产电池所需的几乎所有零件。包括用于电池盒的塑料部件以及浆糊填充的氧化铅网格。它们的生产需要在成熟室中停留两到五天，以创造最佳的电流吸收和储存能力。

班纳的持续成功伴随着生产设施的持续有机增长，增加或扩建了一个又一个生产工厂车间，1959年公司从一个小地方搬到这里时，这里看起来是一个非常宽敞的场地。由于生产的产品多样性这导致了生产环境结构异常复杂。班纳的技术总监弗朗茨•多宁格(Franz Dorninger)表示:“复杂的生产结构环境我们带来了重大挑战，特别是在内部物流问题上，比如为成熟的生产车间内重新规划物流时间。我们考虑了各种方法来克服这个问题，包括搬迁到新的生产厂地等方法。”

当时，建议使用工厂仿真解决方案来优化内部物料流。该产品解决方案是一款经典的数字化工厂解决方案，主要用于OEM厂商和零件供应商用来优化生产线，分析生产过程中的物流活动，优化整个生产工厂的运营活动。

仿真有助于支持未来的业务增长

       2015年年中，邦纳制造工程师使用Plant Simulation的来研究减少装配线数量的影响。Banner的项目经理克莱门斯说:“仿真虚拟的生产场景非常简单。仿真结果使我们的管理层相信基于仿真的决策所带来的好处。”

       几周后，经过简短的软件培训，韦斯开始着手模拟现实生活中的场景。邦纳信息和组织主管克里斯蒂安•奥特(Christian Ott)表示:“经验丰富的员工曾表示，现有的成熟厂房不可能进一步增长。简单地增加更多这样庞大的装置会进一步增加我们的空间短缺，所以我们想验证基于经验的规划建议。”

      Plant Simulation使邦纳能够使用现有模块表示设备的逻辑和时间相关行为。使用Plant Simulation, 克莱门斯创建了一个有问题的工厂的功能模型。以25个不同的可配置模型为中心，还包括3条上游粘贴线。决策树允许选择各种批处理策略。

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